Mikrostörungen – Wie kurze Maschinenstillstände die Produktivität von Menschen und Maschinen bremsen

Unterbrechungen und Maschinenstörungen sind keine Seltenheit auf dem Shopfloor. Viele lassen sich genau bestimmen und die Ursache des Problems ist schnell identifiziert und behoben.

Mikrostörungen hingegen lassen sich nicht so schnell identifizieren. Unter “Mikro-Störungen” versteht man regelmäßige Unterbrechungen von Arbeitsabläufen, die nicht geplant sind, von niemandem erfasst bzw. dokumentiert werden und manuell vom Maschinenführer beseitigt werden müssen.

Meist wird der eigentliche Grund der Störung nicht identifiziert, da sie schnell behoben ist. Dies mag kurzfristig richtig sein, langfristig gesehen geht allerdings viel Zeit verloren. Das senkt die Produktionseffizienz und führt zu einem Abfall der Mitarbeiterzufriedenheit bzw. -motivation.

Besonders anfällig für diese Art von Störungen sind komplexe und hochautomatisierte Fertigungs- oder Montageanlagen.

Probleme bei der Dokumentation von Mikrostörungen

Beim Auftreten einer Mikrostörung kümmern sich Maschinenführer meist nur um die kurzfristige Behebung des Problems, um schnell weiterarbeiten zu können. Die Ursache des Problems wird dabei aber immer wieder ignoriert bzw. bleibt unerkannt.

Da auf den meisten Shopfloors häufig noch stationäre PCs oder gar Papier zur Dokumentation dienen, geht diese aufgrund von Zeitmangel oftmals unter oder ist lückenhaft. Der Gang zum PC, das Einloggen und die Eintragung verzögern den eigentlichen Arbeitsprozess und widersprechen dem Prinzip der Lean Production.

Ohne diese Dokumentation / Klassifizierung kann aber nicht garantiert werden, dass die aufgetretenen Mikrostörungen wahrgenommen werden und sich um die Ursache des Problems gekümmert wird.

Daraus entsteht ein Effizienz- und Produktivitätsproblem, da die Maschinenführer an keiner anderen Stelle eingesetzt werden können, sondern immer in Reichweite ihrer Anlagen sein müssen.

Wie können Mikrostörungen vermieden werden?

Bei Mikrostörungen weiß man oft nur, dass es ein Problem an der Maschine gab, die spezifischen Informationen und die Klassifizierung fehlen allerdings. Aus Zeitmangel werden diese nicht festgehalten.

Um eine lückenlose Dokumentation zu gewährleisten und damit den Grundstein zur Behebung der Problemursache zu legen, muss die Dokumentation sowie die Klassifizierung von Störungen für Mitarbeiter schnell und mobil durchführbar sein. Mit Papier und stationären PCs funktioniert das nicht. Anders ist es mit Smart Wearables oder Smartphones & Tablets.

Durch den Einsatz von Smart Wearables, bspw. einer Smartwatch mit der richtigen Software, ist es möglich, Fehler anhand von wenigen Klicks schnell und einfach, direkt am Arbeitsplatz zu klassifizieren und festzuhalten. Mikrostörungen lassen sich so schnell zuordnen und identifizieren, sodass die Ursache daraus abgeleitet werden kann.

Die sprichwörtliche „Black-Box“ wird somit durchsichtig und es ist ersichtlich, wo das Grundproblem liegt. Man erkennt, wo es häufig zu welchen Fehlern kommt, kann die Problembehebung priorisieren und die Prozesse dementsprechend optimieren.

Pareto-Analyse zur effektiven Produktivitätssteigerung

Nachdem die Klassifizierung der Fehler vorgenommen wurde, ist das richtige Priorisieren der Aufgaben entscheidend. Die Pareto-Analyse kann dabei eine hilfreiche Unterstützung sein, um gute Entscheidungen zu treffen.

Eine Pareto-Analyse, auch als 80/20-Regel bekannt, wird verwendet, um die häufigsten Gründe für eine auftretende Auswirkung zu identifizieren und diese dann bestenfalls zu optimieren. Dabei sollen zuerst die Probleme behoben werden, die für den Großteil des Produktivitätsverlusts verantwortlich sind.

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