So nutzen Sie das Pareto-Prinzip im Lean Manufacturing

  • Zita Rüdiger
  • Shopfloor Management

Auf dem Shopfloor treten immer wieder unterschiedliche Probleme auf – doch welche sollen zuerst behoben werden bzw. wo ist es sinnvoll anzufangen?

Das richtige Priorisieren der Aufgaben ist dabei entscheidend. Die Pareto-Analyse kann dabei eine hilfreiche Unterstützung sein, um die richtige Entscheidung zu treffen.

Das Pareto-Prinzip wurde nach dem italienischen Nationalökonomen Vilfredo Pareto benannt. Es besagt, dass ca. 80% der Auswirkungen durch ca. 20% der möglichen Ursachen bedingt sind. Ein geringer Teil der Ursachen führt zu einem großen Anteil der Auswirkungen. Eine Pareto-Analyse, auch als 80/20-Regel bekannt, wird verwendet, um die häufigsten Gründe für eine auftretende Auswirkung zu identifizieren und diese dann bestenfalls zu optimieren.

Das Pareto-Diagramm auf dem Shopfloor

Das Pareto-Diagramm wird angewendet, um häufig auftretende Prozess- bzw. Produktfehler zu identifizieren. Auf lange Sicht werden dadurch Kosten, Abfall, Verschwendung und Zeit eingespart – dies wiederum führt zu einem Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen Unternehmen.

Ablauf der Pareto-Analyse

Um den optimalen Nutzen der Pareto-Analyse auszuschöpfen, sollte Sie in folgenden Schritten durchgeführt werden.

1. Definition des Problems

Zuerst sollte das Problem definiert werden, welches mit Hilfe der Pareto-Analyse gelöst werden soll. Dabei unterstützt die Pareto-Analyse nicht nur bei der Identifikation und Analyse von Fehlern bzw. Produktionsengpässen, sondern auch bei der Optimierung der Bestellmenge und des Lagerbestands, sowie der Anpassung und Identifikation der Produktionskosten.

Beispiel:

Die Ausschussstatistik des letzten Jahres soll mit Hilfe der Pareto-Analyse ausgewertet werden. Dies soll dazu beitragen, die häufigsten Fehler auf dem Shopfloor zu identifizieren und in Zukunft zu vermeiden. Die entsprechende Messgröße könnte bspw. Die Anzahl der Ausschussprodukte sein.

2. Sammlung von Daten

Um die Analyse durchführen zu können, müssen alle benötigten Daten gesammelt werden. Wichtig dabei ist, dass es sich um aktuelle und repräsentative Daten handelt. Dies stellt einige Unternehmen vor eine große Herausforderung.

Durch die Nutzung von Industrie Software mit Smart Wearables wie dem aucobo-System, stehen alle relevanten Daten in wenigen Sekunden zur Verfügung. Der Analysezeitraum kann individuell angepasst werden und es ist sichergestellt, dass homogene Daten verglichen werden. Wichtig dabei ist, dass alle Daten ohne großen Zeitaufwand für die Mitarbeiter erfasst werden können und es sozusagen nebenher und (halb-)automatisiert geschieht. Die Mitarbeiter können so ihre Arbeitszeit optimaler nutzen und das Fehlerpotential der Auswertung wird minimiert.

Beispiel:

Die Smartwatch und das aucobo-System erfassen und dokumentieren relevante Daten jeder Schicht, wie bspw. Maschinenausfälle, Probleme und Maschinenfehler. Im Gegenteil zu der herkömmlichen Methode, der Dokumentation auf Papier, ist durch die Nutzung digitaler Tools sichergestellt, dass keine Daten verloren gehen und stetig aktualisiert sind. Wertet man die aufgezeichneten Daten für die Maschinen auf dem Shopfloor aus, erhält man bspw., dass Maschine 3, Maschine 7 und Maschine 14 für die meisten Fehler sorgen. Diese Fehler führen im Endeffekt zum Ausschuss des Endproduktes.

3. Ermittlung der Auswirkungen

Allein die Häufigkeit des Auftretens eines Fehlers gibt jedoch noch keinen ausreichenden Aufschluss über die Bedeutung des Fehlers. Aus diesem Grund sollten die mit dem Fehler pro Kategorie verbundenen Kosten miteinberechnet werden. Pro aufgetretener Fehlerkategorie ist es so möglich die verursachten Gesamtkosten dieser jeweils zu ermitteln. Anschließend können die Gesamtkosten jeder Kategorie in eine Rangfolge gebracht werden.

Durch die Nutzung von Industrie-Smartwatches können Zusammenhänge zwischen den einzelnen Analysen der betroffenen Personen- und Maschinengruppen erkannt werden. Dadurch ist es einfacher zu identifizieren, welche Mitarbeiter und Maschinen in die entsprechend ausgearbeiteten Maßnahmen einbezogen werden müssen.

Beispiel:

Mit Hilfe von Kostensätzen werden die Gesamtkosten der einzelnen Fehlerkategorien berechnet und anschließend in eine entsprechende Rangfolge gebracht. Diese Rangfolge zeigt entsprechend an in welchen Bereichen des Unternehmens am meisten Geld verschwendet wird – sei es z.B. durch Zeitverschwendung oder einem hohen Ausschuss. Gegen diese beiden Arten der Verschwendung kann der Einsatz von Smart Wearables entgegenwirken. Beispielsweise bekommt der Mitarbeiter bei Maschinenstillstand oder einem aufgetretenen Fehler eine direkte Benachrichtigung auf seine Uhr geschickt. Er muss somit nicht mehr direkt neben seinen Maschinen stehen und diese ständig beobachten, sondern kann in der Zeit an etwas anderem arbeiten. Er kann seine Arbeitszeit also effizienter gestalten als ohne Industrie-Smartwatch.

4. Erstellung des Pareto-Diagramms

Im letzten Schritt wird aus den ermittelten Daten ein Pareto-Diagramm erstellt. Die X-Achse enthält die relevanten Fehlerkategorien, die Y-Achse die Anteile der jeweils verursachten Gesamtkosten. Die Prozentwerte werden in absteigender Reihenfolge im Diagramm eingetragen und nachfolgend jeweils kumuliert.

5. Maßnahmen ableiten, umsetzen und überwachen

Mit Hilfe des Pareto-Diagramms können daraufhin Maßnahmen herausgearbeitet und ergriffen werden, um Fehlerquellen im Unternehmen zu minimieren und dadurch gleichzeitig Kosten zu senken. Durch die Nutzung von Wearables kann der Erfolg der umgesetzten Maßnahmen überwacht werden und ggf. angepasst werden.

Beispiel:

Ergibt die Pareto-Analyse, dass der Ausschuss im Unternehmen eines der größten Probleme ist, so könnte eine kontinuierliche Qualitätsprüfung vom Beginn der Wertschöpfungskette eine Maßnahme sein. Auch hier können Wearables zur Optimierung beitragen. Durch direkte Benachrichtigungen auf eine Industrie Smart Watch können Mitarbeiter an die durchzuführenden Qualitätskontrollen erinnert werden und diese nach Erledigung per Knopfdruck bestätigen. Auch das Einhalten der jeweiligen Prozessschritte kann den Ausschuss reduzieren. Mit Hilfe von Smart Wearables können die Mitarbeiter Schritt für Schritt durch den Prozess geleitet werden. Die einzelnen Optionen und Funktionen können individuell an die Bedürfnisse des Unternehmens angepasst werden und durch den Workflow Editor unverzüglich umgesetzt werden.

Die Vorteile des Pareto-Prinzips

Die Pareto-Analyse ermöglicht es Unternehmen innerhalb kürzester Zeit und sehr kostengünstig die relevanten Ursachen und Auswirkungen von Problemen auf dem Shopfloor zu erhalten. Die Analyse ist ohne größere Vorkenntnisse durchführbar und kann durch die kontinuierlich aufgezeichneten Daten der Smartwatches schnell und einfach vollzogen werden. Zwischen der Erkennung des Problems und dem Ansatz der Problemlösung geht kaum zeit verloren, da die weitere Identifikation der Probleme und der Beginn der ersten Problemlösung zeitgleich vollzogen werden kann.

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