Probleme der Instandhaltung

In 4 Schritten zum optimalen Instandhaltungsmanagement​

Wie Sie Instandhaltungsmanagement produktiv Nutzen, um gängige Probleme zu lösen und so Ihre Produktion effizienter zu gestalten.

  • 06.07.2018
  • PascalGeorgotas

Die industrielle Produktion erfährt seit Jahren einen Wandel und Anforderungen an die Mitarbeiter haben sich geändert. Beim Steigern der Produktionseffizienz treten immer komplexere Maschinen und Anlagen in den Fokus. Der Automatisierungsgrad steigt, und immer weniger Maschinenbediener werden zum Betreiben von immer mehr Maschinen benötigt. Da Stillstände und nicht betriebene Anlagen durch kürzere Lieferzeiten (Just-In-Sequence) für hohe Kosten sorgen, und durch die höhere Komplexität möglichen Gründe für Ausfälle und Schwachstellen sich vermehren, erhöht das die Relevanz der Instandhaltung.
Um neben der Produktions- auch die Kosteneffizienz zu optimieren und Stillstands- sowie Umrüstzeiten zu reduzieren, hat die Instandhaltungsleitung die Aufgabe, diese Prozesse optimal zu gestalten. Um diese Komplexität im Griff zu behalten ist es wichtig die wichtigsten Herausforderungen und Stolpersteine zu kennen. 

Die industrielle Produktion erfährt seit Jahren einen Wandel und Anforderungen an die Mitarbeiter haben sich geändert. Beim Steigern der Produktionseffizienz treten immer komplexere Maschinen und Anlagen in den Fokus. Der Automatisierungsgrad steigt, und immer weniger Maschinenbediener werden zum Betreiben von immer mehr Maschinen benötigt. Da Stillstände und nicht betriebene Anlagen durch kürzere Lieferzeiten (Just-In-Sequence) für hohe Kosten sorgen, und durch die höhere Komplexität möglichen Gründe für Ausfälle und Schwachstellen sich vermehren, erhöht das die Relevanz der Instandhaltung.
Um neben der Produktions- auch die Kosteneffizienz zu optimieren und Stillstands- sowie Umrüstzeiten zu reduzieren, hat die Instandhaltungsleitung die Aufgabe, diese Prozesse optimal zu gestalten. Um diese Komplexität im Griff zu behalten ist es wichtig die wichtigsten Herausforderungen und Stolpersteine zu kennen. 

Die gängigen Probleme des Instandhaltungsmanagements und die möglichen Maßnahmen dagegen, werden im Folgenden in 4 Schritten erläutert:

1. Aufträge mobil Verteilen und Annehmen

Instandhalter sind oft in mehreren Hallen des gesamten Werkes unterwegs um Service, Reparatur und Wartungsarbeiten durchzuführen. Da es in kritischen Momenten auf jede Minute ankommt, ist es wichtig, den verfügbaren Instandhalter zu kontaktieren, mit dem besten Profil für das Problem.
Da jedoch Instandhalter oft nach persönlichen Präferenzen und Sympathien gerufen werden und nicht nach Ihrer Eignung für die Aufgabe oder ihrem derzeitigen Standort, verschlechtert sich ihre Effizienz durch diese unnötigen Laufwege und Abstimmungen.
Des Weiteren tritt bei spezialisierten Instandhaltern das Problem auf, dass diese selbst bei den kleinsten Problemen ihres Fachgebietes gerufen werden, selbst wenn weniger Qualifizierte Mitarbeiter diese ebenfalls bearbeiten könnten.
Das Instandhaltungs-Team muss mobil in der Lage sein, sich selbst zu organisieren und Aufträge zu verteilen. Unnötige Telefonate müssen vermieden werden, damit das Abstimmen und das untereinander Aufgabenverteilen funktioniert.

Bei plötzlichen Störmeldungen müssen die richtigen Instandhalter benachrichtigt werden, um sofort reagieren zu können. Außerdem sollten Abstimmungen so direkt wie möglich geschehen. Aufgaben müssen je nach Profil, Verfügbarkeit und Standort der Instandhalter verteilt werden.

2. Präzise Dokumentation der Tätigkeiten

Das Schreiben von Wartungs- und Instandhaltungsberichten nimmt viel Zeit in Anspruch, und geschieht daher in der Regel verspätet oder gehäuft am Schichtende. Das präzise Dokumentieren ist aber wichtig. Zum einem sind Unternehmen gesetzlich dazu verpflichtet, Dokumentationen über regelmäßige Wartungsarbeiten vorweisen zu können, z. B. für die Haftung im Falle eines Unfalls. Zum anderen wird der Status und Zustand von Betriebsmitteln ohne ausreichende Dokumentation unübersichtlich. Außerdem lassen aus den gesammelten Informationen zu bspw. Wartungsintervallen und Fehlerhäufigkeiten Zusammenhänge ableiten, die deutliche Mehrwerte für Instandhalter bieten. Aus Dokumentationen mit genauen Zeitangaben, Fehlerursachen und verwendeten Ersatzteilen lassen sich bei genauer Analyse oft unentdeckte Fehlerquellen entdecken und das Instandhaltungsbudget einfacher festlegen.
Deswegen ist eine präzise Dokumentation wichtig, um u. a. einen Überblick über Kosten und verwendeten Material bei Wartungsarbeiten zu bekommen, und diese Informationen zum Steigern der Produktivität zu nutzen.

3. Sammeln und verwenden von Informationen

Zusätzlich zu den Informationen aus den Dokumentationen, lassen sich weit mehr Informationen sammeln, die der Instandhaltung von Nutzen sind. Maschinen, Anlagen und deren Sensorik erfassen dauerhaft Daten, die aufbereitet und verwendet werden können. Aus diesen gesammelten Daten lassen sich Korrelationen mit Relevanz für die Instandhaltung erfassen. Temperaturdifferenzen, Störgeräusche, Vibrationen, Ersatzteil Bestellzyklen und Ausfallzeiten etc. können verwendet werden, um im Falle einer Fehlfunktion schneller zu reagieren und direkt die benötigten Personen zu kontaktieren. Störungen, die z. B.: Messwerte mit sinkenden Luftdruck auswerfen, weisen auf hydraulische Probleme hin, und erübrigen das Rufen von elektrischen Instandhaltern. Um Instandhaltungsmanagement produktiv zu betreiben, ist es notwendig, solche Möglichkeiten effektiv zu Nutzen.
Aus Maschinendaten lassen sich zahlreiche Informationen über den Zustand von Anlagen rauslesen. Diese können dazu genutzt werden, Wartungen effektiver zu betreiben, Bei Störungen schneller zu Reagieren oder Ausfälle vorbeugend zu verhindern.

4. Strategie und Zukunftsorientierung

Die teuerste Art der Instandhaltung ist die reaktive Instandhaltung. Diese kommt dann zum Einsatz, wenn bereits der Produktionsprozess bzw. eine Maschine zum Stillstand gekommen ist. Kostspielige Stillstandzeiten, die sich durch Lieferzeit von Ersatzteilen noch erhöhen können, müssen daher auf jeden Fall verhindert werden. Instandhalter reagieren erst, wenn es zu spät ist. Da ungeplante Störungen und Maschinenausfälle vermutlich nie komplett auszuschließen sind, sollte man trotzdem darum bemüht sein diese durch regelmäßige Instandsetzungen so gering wie möglich zu halten. Zusätzlich ist ein Instandhaltungsmodell zu wählen, das für die individuellen Anforderungen der eigenen Produktion und den Betriebsverhältnissen angepasst ist.
Ob Sie sich für das Total Productive Maintenance (TPM), Predictive Maintenance, oder ein anderes System entscheiden, ist zum Optimieren des Instandhaltungsmanagements in erster Linie irrelevant. Wichtig ist, das mit Hilfe dieser Modelle der Zustand Ihrer Maschinen und Betriebsmittel klar ist, auch zur Budgetierung von Instandhaltungsprozessen und Mitteln und dass im Falle einer Störung das passende Personal effektiv informiert wird.
Vielmehr wird es zur Kernaufgabe der Instandhaltung, die Anlagenverfügbarkeit, die Produktionsleistung und die Produktqualität zu erhöhen, Schlüsseltechnologien weiterzuentwickeln und sich flexibel den Marktanforderungen und damit dem Produktionsprogramm anzupassen.

Die Wahl eines passendem Instandhaltungsmodel hilft, kostspielige Instandhaltungen vorzubeugen und einen besseren Überblick über Betriebsmittel zu bekommen. Ausserdem rückt in Zukunft der Fokus von Instandhaltern mehr auf das optimieren der Produktion durch Anbindung neuer Technologien.

Pascal Georgotas

Industrie 4.0 Enthusiast &
Blogbeitragsverfasser

Durch den Wandel der Produktion, haben sich nicht nur das Umfeld, sondern Arbeitsweisen, Methoden und Ziele für die Instandhaltung geändert.
Die Einführung von neuen Technologien und Lösungen helfen Ihnen dabei dem Wettbewerb einen Schritt voraus zu sein.

aucobo hat ein Smartwatch-System entwickelt, das auf die Bedürfnisse von Instandhaltern,  Maschinenbediener und Logistikern  in der Produktion spezialisiert ist. Ziel ist die Kommunikation von Mensch und Maschine zu optimieren. Maschinenmeldungen gehen im reizüberfluteten Produktionsverhältnis nicht unter, sondern erscheinen direkt am Handgelenk. Unnötig komplizierte Abstimmungen über Telefonate erübrigen sich per Knopfdruck, und Dokumentationsprozesse vereinfachen sich durch Funktionen wie Sprachnotiz und Kamera der industrietauglichen Smartwatch.

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