Instandhaltungsmanagement optimieren – in 4 Schritten

Die industrielle Produktion erfährt seit Jahren einen Wandel und die Anforderungen an die Mitarbeiter ändern sich stetig. Um die Produktionseffizienz zu steigern werden komplexere Maschinen und Systeme notwendig. Dadurch wird der Automatisierungsgrad gesteigert und Maschinenbediener sind in der Lage mehrere Maschinen gleichzeitig zu betreuen beziehungsweise zu bedienen.

Maschinenstillstände, unbenutzte Anlagen, Systemschwachstellen und eine stetig zunehmende Komplexität erhöhen die Relevanz einer optimalen Instandhaltung. Aufgaben der Instandhaltungsleitung sind die Optimierung der Produktions- sowie Kosteneffizienz und die Reduktion von Stillstands- und Rüstungszeiten. Hierbei trifft das Instandhaltungsmanagement auf verschiedene Herausforderungen und Probleme:

Herausforderungen und Probleme des Instandhaltungsmanagements

Auftragsverteilung

Oftmals ist ein Instandhalter für viele verschiedene Maschinen verantwortlich und kümmert sich zum Beispiel um Service, Reparatur und Wartungsarbeiten. Sollte ein Problem bei einer Maschine auftreten, so muss schnellstmöglich ein verfügbarer Instandhalter mit den notwendigen Fähigkeiten gerufen werden. In den meisten Unternehmen wird ein Instandhalter allerdings nach persönlichen Präferenzen und Sympathien ausgewählt und nicht nach Eignung und ihrer Verfügbarkeit beziehungsweise ihrem aktuellen Standort. Dies führt zu vermeidbarem Effizienzverlust.

Außerdem kommt es häufig dazu, dass Instandhalter mit einer bestimmten Spezialisierung zu vielen weniger wichtigen beziehungsweise kleineren Problemen ihres Fachgebietes gerufen werden. Dies führt zu Ineffizienz des Gesamtprozesses, sollten auch weniger qualifizierte/ausgebildete Mitarbeiter diese kleineren Probleme lösen können.

Das Instandhaltungsmanagement muss also in der Lage sein Aufträge und auftretende Maschinenprobleme optimiert zu verteilen und die Organisation effizienzorientiert zu gestalten. Dazu ist eine interne Kommunikation und die Umverteilung von verschiedenen Aufgaben, je nach Verfügbarkeit, Standort und Kenntnisse, notwendig.

Dokumentation

Das Schreiben und Dokumentieren von Wartungs- und Instandhaltungsberichten nimmt sehr viel Zeit in Anspruch und geschieht daher meist erst am Ende der Schicht. Dies führt zu langen Schlangen vor den jeweiligen Computern, die für die Dokumentation vorgesehen sind. Meist endet dieser Vorgang mit einer langen Verzögerung und genervten Mitarbeitern.

Unternehmen sind rechtlich dazu verpflichtet eine umfangreiche Dokumentation über die regelmäßige Wartung der Maschinen anzulegen. Somit wäre die Haftung im Falle eines Betriebsunfalls gesichert, der Status und Zustand der verfügbaren Betriebsmittel bleibt übersichtlich und es können Zusammenhänge zwischen Wartungsintervallen und Fehlerhäufigkeiten sehr leicht abgeleitet werden. Bei Dokumentationen, die genaue Zeitangaben, Fehlerursachen und verwendete Ersatzteile beinhalten, lassen sich bei genauer Analyse meist unbekannte Fehlerquellen entdecken. Mit Hilfe dessen kann das Instandhaltungsbudget präziser festgelegt werden.

Eine umfangreiche Dokumentation ist also wichtig, um einen klaren Überblick über die Kosten und der Verwendung verschiedener Materialien zu bewahren und mit Hilfe dessen eine Produktivitätssteigerung zu generieren.

Informationssicherung

Neben den Informationen aus den Dokumentationen werden zudem Daten von Maschinen, Anlagen und der Sensorik erfasst. Diese werden automatisch aufbereitet und dienen der Instandhaltung zu einem noch besseren Überblick. Temperaturdifferenzen, Störgeräusche, Vibrationen, Ersatzteilbestellzyklen und Ausfallzeiten werden aufgezeichnet und können im Falle einer Fehlfunktion verwendet werden, um eine möglichst schnelle Lösung herbeizuführen und die richtigen Mitarbeiter rufen zu können. Die richtige Dokumentation ist für ein optimales Instandhaltungsmanagement unausweichlich und führt gleichzeitig zu einer Produktivitätssteigerung.

Strategie und Zukunftsorientierung

Die teuerste Art der Instandhaltung ist die reaktive Instandhaltung. Diese wird relevant, wenn es bereits zum Maschinenstillstand gekommen ist. Es sollte versucht werden, die kostspieligen Stillstandzeiten, die sich durch die Lieferzeit von Ersatzteilen erhöhen können, sehr gering zu halten beziehungsweise zu verhindern. Ungeplante Störungen beziehungsweise Maschinenausfälle können nie ganz verhindert werden, allerdings durch eine regelmäßige Instandsetzung minimiert werden. Es ist ein Instandhaltungsmodell zu wählen, das für die individuellen Produktions- und Betriebsanforderungen optimiert ist.

Ob Total Productive Maintenance (TPM), Predictive Maintenance oder ein anderes System herangezogen wird, ist für die Optimierung des Instandhaltungsmanagements in erster Linie bedeutungslos. Wichtig ist, dass mit Hilfe des Modells der Zustand der Maschinen und der verfügbaren Betriebsmittel erkennbar ist.

Kernaufgabe der Instandhaltung ist es die Anlagenverfügbarkeit, die Produktionsleistung und die Produktqualität zu erhöhen, verbesserte Schlüsseltechnologien zu entwickeln und sich flexibel an die Marktanforderungen anzupassen.

Mit dem individuell angepassten Instandhaltungsmodell werden kostspielige Instandhaltungen vorgebeugt und ein besserer Überblick über verfügbare Betriebsmittel generiert. In Zukunft wird der Fokus der Instandhaltung vermehrt auf die Optimierung der Produktion durch Anbindung neuer Technologien fallen.