Lean Manufacturing

  • Zita Rüdiger
  • Produktion

Lean Manufacturing, auch Lean Production genannt, entstand in den 50er Jahren bei Toyota in Japan und bedeutet so viel wie „schlanke Produktion“. Der Gedanke des Lean Manufacturing ist, die Verschwendung zu reduzieren beziehungsweise zu minimieren und die Produktionsfaktoren im Unternehmen sparsam und effizient einzusetzen. Hierunter fallen unter anderem Werkstoffe, Personal und Betriebsmittel. Flache Hierarchien schaffen eine einfache Organisation und Kommunikation. Die Produktivität steigt und die Kosten sinken.

Kerngebiete des Lean Manufacturing

1. Steigerung der Produktivität

Die Steigerung der Produktivität gilt beispielsweise bei Reduktion der Produktionsfaktoren und gleichbleibendem Output. Andersrum könnte auch die ursprüngliche Menge der Produktionsfaktoren eingesetzt werden, welche im Produktionsprozess dann aber zu einem höheren Output führen muss.

Eine Produktivitätssteigerung lässt sich auch durch das Just-in-Time-Vorgehen generieren. Hierbei werden Lagerbestände abgebaut und nicht ausgelastete Kapazitäten sowie die Durchlaufzeiten reduziert.

2. Produktqualität

Durch regelmäßige Qualitätskontrollen werden Fehler beziehungsweise Qualitätsmängel an Produkten direkt identifiziert und können schnell korrigiert und nachgearbeitet werden. Ein Ausschuss der Produkte wird somit vermieden. Durch die Qualitätskontrollen wird auch der gesamte Produktionsprozess kontinuierlich verbessert. Die „Zero Fault Gates“ sind hierfür ein probates Mittel.

3. Flexibilität

Besteht eine hohe Flexibilität in der Produktion, so ist es für diese Unternehmen einfacher verschiedene Produktvarianten und unterschiedlich benötigte Mengen anzubieten. Je flexibler ein Produktionsprozess ist, desto kostengünstiger und zeiteffizienter können die nachgefragten Varianten und Mengen produziert werden.

Warum sollten Unternehmen Lean Manufacturing etablieren?

Seit jeher stehen Unternehmen immer mehr unter hohem Konkurrenzdruck – der Markt wächst durch die Globalisierung rasant und die Konkurrenten werden in ihren Fachgebieten immer besser. Durch die starke Konkurrenz müssen Unternehmen flexibel auf verschiedene Kundenwünsche eingehen und eine hohe Produktqualität garantieren.

Unter diesen Aspekten muss allerdings auch die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens beachtet werden. Durch Lean Manufacturing werden die Ressourcen der Produktion effizient eingesetzt und Verschwendungen vermieden. Dies führt gleichzeitig zu einer Reduktion der Kosten.

Ebenso wird durch regelmäßige Kontrollen die Qualität der Produkte sowie die Produktivität der Prozesse gesteigert. Dies führt zu einer gesteigerten Wettbewerbsfähigkeit sowie Wettbewerbsvorteilen auf dem jeweiligen Markt.

Ziele des Lean Manufacturing

Lean Manufacturing soll zu wirtschaftlichen Verbesserungen in verschiedenen Bereichen verhelfen:

  • Hohe Produktqualität
  • Erreichen der optimalen Produktivität
  • Flexibilität in der Produktion
  • Reduktion der Verschwendung
  • Effizienter Einsatz von Ressourcen
  • Kostenminimierung

Vorteile von Lean Manufacturing

Durch Lean Manufacturing können zum Beispiel nicht benötigte Produktionsflächen und Lagerbestände erkannt und infolgedessen sehr einfach reduziert werden. Dies spart Fläche und aus längerfristiger Sicht Kapital, das in den Lagerbeständen gebunden ist.

Fehlerquellen in der Produktion und damit einhergehende Mängel an Produkten lassen sich schnell identifizieren und eliminieren. Da Lean Manufacturing eng mit regelmäßigen Qualitätskontrollen einhergeht, werden Produktionsfehler schnell erkannt und können nachgearbeitet werden. Durch das Nacharbeiten der Produkte wird ihr Ausschuss verhindert und gleichzeitig Kosten gespart.

Die mit dem Lean Manufacturing einhergehende Produktvielfalt durch die Flexibilität im Produktionsprozess kann zu einem schnelleren Eingehen und Umsetzen auf verschiedene Kundenwünsche führen und so die Kundenzufriedenheit steigern. Auf lange Frist gesehen führt dies zu einer erhöhten Wettbewerbsfähigkeit.

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Der ultimative Lean Production Leitfaden für Unternehmen

Vorsicht beim Lean Manufacturing

Durch die Just-in-Time Belieferungen werden die Durchlaufzeiten und die Lagerbestände reduziert. Dies führt dazu, dass Lieferfahrzeuge nicht vollständig ausgelastet sind, Emissionen pro Rohteil somit steigen und eine sehr hohe Abhängigkeit zu den Lieferanten und der Lieferkette besteht. Hier sollte jedes Unternehmen abwägen und ein gutes Mittelmaß finden.

Zudem muss beim Lean Manufacturing vermehrt auf die genauen Absatzmengen geachtet und falls notwendig möglichst zeitnah Anpassungen vorgenommen werden. Bei Veränderungen kann es durch die geringen Lagerbestände sonst schnell zu Ressourcenengpässen führen und die Produktion würde zum Stillstand kommen.

Umsetzung des Lean Manufacturing

Um Lean Manufacturing in einem Unternehmen einzuführen und zu etablieren, sollten die Verbesserungen in kleinen Schritten vorgenommen werden. Hierfür gibt es verschiedene Möglichkeiten.

Für einen kompletten Überblick, lesen Sie unseren Lean Production Leitfaden für Unternehmen.

PDCA-Zyklus

PDCA steht für Plan-Do-Check-Act. Dieser Prozess wird in vier verschiedene Phasen unterteilt, um eine detaillierte Planung und Kontrolle zu ermöglichen.

In der Plan-Phase werden Probleme erkannt und schriftlich festgehalten. Eine Ist-Analyse wird durchgeführt, um Informationen zur Problemursache zu sammeln. Daraufhin lässt sich ein Ziel und die daraus abgeleiteten Maßnahmen zur Problemlösung definieren.

Ein bekanntes Problem im Shopfloor sind Maschinenführer, die bei Maschinenausfällen oder einer Umrüstung einen Maschineneinsteller benötigen. Diese sind jedoch nur selten verfügbar und meist nicht direkt vor Ort. Die Maschinenführer machen sich dementsprechend oftmals zu Fuß auf die Suche – dies ist zeit- und kostenintensiv. Ziel könnte somit sein, die Kommunikation zwischen Maschinenführer und Maschineneinsteller zu verbessern, um lange Suchen zu vermeiden.

Dies ist nur als Beispiel zu verstehen. Jedes Unternehmen hat seine eigenen Probleme und legen für sich unterschiedliche Standards fest. Das aucobo-System ist eine Lösung für verschiedenste Probleme im Shopfloor!

In der Do-Phase werden die festgelegten Maßnahmen zur Zielerreichung umgesetzt. Die Dokumentation aller Aktivitäten ist dabei essenziell. Die Maßnahmen sollten dabei erst in einzelnen Abteilungen getestet werden. Erst wenn sich die Praktikabilität und das Verbesserungspotenzial als realistisch erweist, sollte es dann im zweiten Schritt auf das gesamte Unternehmen ausgeweitet werden.

In dieser Phase müssen die Mitarbeiter in den Workflow einbezogen werden. Als Maßnahme könnten die Mitarbeiter mit Smartwatches und dem aucobo-System ausgestattet werden. So müsste der Maschinenführer sich nicht mehr zu Fuß auf die Suche nach dem Maschineneinsteller begeben, sondern könnte ihn schnell und einfach per Knopfdruck auf der Smartwatch anfordern.

In der Check-Phase wird geklärt, ob das festgelegte Ziel erreicht wurde. Hierfür werden die Dokumentationen über die Aktivitäten ausgewertet und mögliche Anpassungen vorgenommen. Auf dieses Ergebnis hin wird entschieden, ob die Maßnahmen im gesamten Unternehmen implementiert werden.

In der letzten Phase, der Act-Phase, wird der gesamte Prozess reflektiert und die Maßnahmen gelten im Unternehmen nun als Standard.

Wenn das Ziel nicht erreicht wurde, wird der PDCA-Zyklus erneut durchgeführt.

Kontinuierliche Verbesserung

Der KVP strebt nach stetiger Verbesserung eines Produktes oder des Produktionsprozesses. Dahinter steckt die Idee, sich nie mit dem Erreichten zufrieden zu geben.

Ein Produkt beziehungsweise ein Produktionsprozess kann immer weiter verbessert werden und führt so auf lange Sicht gesehen zu stetig optimierten Versionen.

Verschwendung vermeiden

Um die Verschwendung im Unternehmen beziehungsweise auf dem Shopfloor zu reduzieren beziehungsweise ganz zu vermeiden sollten verschiedene Aktivitäten untersucht werden. Hierzu zählt zum Beispiel die unnötige Materialbewegung, die Überproduktion und die Wartezeiten. Mit Hilfe einer Smartwatch und dem aucobo-System lässt sich einfach erkennen, ob eine Maschine neues Material benötigt. Der Maschinenführer muss die Maschine nicht in regelmäßigen Zeitabständen nachfüllen, sondern bekommt bei Bedarf eine direkte Benachrichtigung auf seine Uhr gesendet. Unnötige Materialbewegungen und die damit verbundene Zeitverschwendung sind somit optimiert, zu große Lagerbestände und Überproduktionen werden vermieden.

Durch die einfachen und schnellen Qualitätskontrollen mit Hilfe der Smartwatch wird die aktive Suche nach Fehlerquellen und Verbesserungspotentialen beschleunigt.

Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten Lean Manufacturing in ein Unternehmen zu implementieren. Egal für welche Methode man sich entscheidet – es lohnt sich! Durch die damit verbundene Flexibilität in der Produktion, die Reduktion der Verschwendung, der optimalen Produktivität und einer sehr hohen Produktqualität sparen sie Zeit und Kosten und erlangen gleichzeitig einen hohen Wettbewerbsvorteil auf dem Markt.

Sollten auch Sie Interesse daran haben, Lean Manufacturing zu nutzen, kontaktieren Sie uns gerne!

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