Mehrmaschinenbedienung optimieren mit Industrial Smartwatches

  • Christoph Pitter
  • Maschinenbedienung

Mitarbeiter in der Produktion werden heute bei einer Maschinenstörung meist über akustische Signale, blinkende Signalleuchten oder Monitore informiert. Dies führt dazu, dass Störungen oder ein Materialmangel oftmals nicht rechtzeitig erkannt werden und es zu unnötigen Maschinenstillständen kommt. Dies reduziert die Anlageneffektivität und erhöht die Kosten. Die Gefahr eines Maschinenstillstands ist besonders hoch, wenn sich die Maschinen an unübersichtlichen Stellen befinden oder Mitarbeiter für räumlich getrennte Maschinen verantwortlich sind.

Speziell in diesem Anwendungsfall liefert die Industrial Smartwatch enorme Mehrwerte:

  • Mitarbeiter werden bei Maschinenstörungen unmittelbar und mobil benachrichtigt
  • Mitarbeiter erhalten nur die Informationen, welche auch relevant für sie sind
  • Eine Reizüberflutung der Mitarbeiter wird vermieden
  • Durch die Smartwatch haben die Mitarbeiter die Hände frei
  • Schnellere Reaktionszeiten führen zu verkürzten Maschinenstillstandszeiten und damit zu Kosteneinsparungen

Szenario bei einem unserer Kunden aus der Automobilbranche:

Ausgangssituation und Problem:

Der Kunde hat eine Produktionshalle mit diversen U-Linien die knapp 60 Meter lang sind. Ein Linienführer ist für mehrere U-Linien verantwortlich. Dieser war für die sechs Anlagenführer pro U-Linie oft nicht erreichbar und musste gesucht werden, wenn etwas abgestimmt werden musste oder ein Problem bestand. Zudem mussten die Anlagenführer konstant auf viele verschiedene Ampeln der Maschine achten, um beispielsweise eine Störung oder einen Teilemangel zu identifizieren. Aufgrund der hohen Anzahl wurden oft Ampelsignale übersehen. In einigen Fällen kam es zu Störungen während der verantwortliche Mitarbeiter nicht am Platz war. Durch die langen Kommunikationswege und verspäteten Reaktionszeiten sind hohe Kosten beim Kunden entstanden.

Lösung:

Wir haben das aucobo System mit dem MES (Manufacturing Execution System) des Kunden verbunden und alle Anlagen- und Linienführer mit Industrial Smartwatches ausgestattet. Dadurch mussten die Mitarbeiter nur noch eventbasiert handeln. Sobald eine Maschine eine Störung aufweist, wird sie dem Mitarbeiter direkt auf der Smartwatch wie im folgenden Beispiel angezeigt:

  • Priorität: Hoch
  • Maschine: Maschine 3, Halle 1
  • Störungsgrund: Teil verhakt, Maschine steht still.

Der Mitarbeiter hat dann die Möglichkeit die Aufgabe anzunehmen, abzulehnen, an einen Kollegen weiterzuleiten oder in X Minuten erneut erinnert zu werden. Das gleiche gilt, wenn es Abstimmungsbedarf mit dem Linienführer gibt. Mit einem Knopfdruck kann dieser benachrichtigt werden, egal wo er sich befindet. Zudem kann der Linienführer an seinem Computer einsehen, wer gerade welche Aufgaben bearbeitet und jedem Mitarbeiter neue Aufgaben zuweisen oder sie individuell kontaktieren.

Mehrwert:

  • Kapazitäten wurden optimiert
  • Mitarbeiter wurden durch die weggefallene Reizüberflutung entlastet
  • Priorisierung und Verteilung der Aufgaben ist nun eindeutig
  • Verkürzung der Maschinenstillstandszeiten
  • Die Ausbringungsmenge wurde gesteigert
  • Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) bzw. Gesamtanlageneffektivität wurde erhöht
  • Datenqualität wurde erhöht

Der Kunde weiß nun genau, wie lange es im Schnitt dauert, bis ein spezifisches Problem behoben ist und welche Fehler wie häufig auftreten, da die Mitarbeiter das auftretende Problem mit der Smartwatch genau spezifizieren können.

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